el metodo Lean
La metodología Lean se
basa en una serie de objetivos básicos que permiten alcanzar la eficacia:
- Excluir actividades que no agregan valor al
producto o servicio.
- Mejorar de forma continua para mantener la
calidad del producto o servicio.
- Detectar problemas en
origen y solucionarlos.
- Cambiar el enfoque de la empresa para
aportar soluciones a los clientes, y no solo venderles productos o
servicios.
Por lo tanto, la
metodología Lean requiere un cambio estratégico, es decir, una nueva forma
de enfocar el negocio para agilizar todos los procesos.
En un entorno de negocios
cada vez más competitivo y complejo, los ejecutivos empresariales
requieren métodos innovadores. Se ha comprobado que, manteniendo la administración de procesos
industriales en su antiguo status quo, se pierde terreno en el mercado.
En la actualidad, gracias
a las tecnologías de la comunicación, implantar un sistema de gestión que
provoque un cambio en toda la cultura empresarial se torna más sencillo. Cuanto
mejor es la información, mayor es la eficacia que se consigue.
¿Qué debes tener en cuenta para implantar la metodología Lean?
Es
importante tener en cuenta cinco puntos clave para implantar
la metodología Lean en los procesos productivos de cualquier empresa:
- Definir el valor y hacerlo desde el prisma del cliente, que
es quien necesita una solución.
- Determinar la cadena de valor para poder mejorar,
eliminando los desperdicios.
- Crear un flujo dinámico en el que siempre se
aporte valor.
- Generar el tirón o pull del cliente, cuyo pilar sea la demanda
real y no una perspectiva a largo plazo.
- Mejora constante para conseguir la excelencia.
Las ventajas derivadas de aplicar la metodología Lean en las empresas
Existen
multitud de ventajas derivadas de aplicar la metodología Lean en las empresas.
Entre ellas, cabe destacar que mejoran la productividad porque se ocupan de la
búsqueda de ‘cero defectos’. Además de este, existen otros beneficios como:
1. Reduce costes
Al
optimizar los procesos de producción, se consiguen más servicios o productos.
Y, tras eliminar los gastos innecesarios, se reducen los costes.
2. Satisfacción de los clientes
Se
dispone de más recursos y de más tiempo para la mejora de los productos.
También se cuenta con un producto mínimo viable que cumple las
necesidades y expectativas del público específico y se le entrega en
el momento adecuado.
3. Menos riesgos
El
emprendedor tiene un riesgo menor porque toma las decisiones sobre datos y no
sobre apreciaciones. Se trata de decisiones mejor fundamentadas y,
por lo tanto, con menor posibilidad de error.
4. Reducción del plazo de ejecución y de las actividades sin valor
Existe
una mayor carga de trabajo comercial que implica una disponibilidad inmediata
de los productos, además de que se reducen los artículos defectuosos o
el tiempo de inactividad.
Con
este modelo de gestión se minimizan los despilfarros y se reduce la
sobreproducción, permitiendo un ahorro en la administración del inventario.
5. Trabajo en equipo
Todos
los empleados se sienten parte del proceso completo y se reduce la tasa
de fracaso. Esto influye en la motivación del equipo y, por lo tanto, en su
productividad. Además, habrá un mejor ambiente laboral, una característica
imprescindible para el buen funcionamiento de cualquier empresa.
Casos de éxito
Desde
hace décadas son numerosas las empresas multinacionales que, con gran acierto,
han implementado el Lean Manufacturing como modelo de gestión. Aquí se exponen
tres ejemplos en los que la aplicación excelente de este método es un auténtico
éxito.
Toyota
Además
de ser los pioneros del Lean Manufacturing gracias a su director, también
gracias a ellos surgió uno de los programas de procesos más famosos de todo el
mundo. El conocido como 5S consiste en sistematizar, subordinar,
sanear, sostener el proceso y simplificar.
Con
este método fueron un paso más allá y dejaron ver al mundo cómo de eficiente es
la productividad asiática. Otro de los legados que deja la
revolución empresarial de los 60 y que sirve para aplicarse en cualquier
ámbito. De hecho, en Japón se ha implementado en el sistema educativo.
Caterpillar
Esta
longeva y clásica empresa norteamericana dedicada a la fabricación de
maquinaria fue una de las primeras compañías occidentales que se sumó
al Lean. Fundada en el siglo XIX, apostó fuertemente por el modelo de
mejora continua implementado en Toyota
En
su caso, la metodología Lean le sirvió para reducir los tiempos de
fabricación, una cuestión de vital importancia para conseguir que los
proyectos a largo plazo sean rentables.
Nike
Quizás,
una de las empresas de material deportivo más importantes del mundo en la
actualidad. En el año 2011, Nike decidió cambiar su sistema de producción y
adaptarlo a la filosofía Lean. De este modo, apostaba por una nueva estrategia
que le garantizaba la calidad del producto que ofrecía a sus
clientes.
El
cambio vino de la mano de un importante proceso de formación de sus
trabajadores, de manera que se ajustaba a uno de los principios de la
metodología Lean: reducir el tiempo de producción, en este caso, gracias a la
mejora de las capacidades del equipo.
En resumen, el
método Lean es perfecto para emprendedores que desean el éxito y
no disponen de un abultado presupuesto o planes de empresa muy elaborados.
Gracias a este método se puede cambiar la filosofía de una empresa para que se
ajuste a lo que realmente quieren sus clientes de una forma eficiente.
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